Усовершенствованная литейная ячейка: скачок в технологии 3D-печати

GE Research и voxeljet объединили усилия в рамках финансирования Министерства энергетики США для разработки Advanced Casting Cell (ACC), большого струйного 3D-принтера со связующим песком. Эта инициатива согласуется со стратегией США по производству экологически чистой энергии. </п> <стр>Партнерские отношения распространяются на GE Hydro, GE Onshore Wind, GE Offshore Wind, Университет Клемсона, ORNL и Hodge Foundry. Основной целью ACC является поддержка отечественного производства крупных металлических компонентов, близких к чистой форме. Предполагается, что установка ACC будет использоваться для изготовления песчаных форм, которые можно будет использовать для производства этих металлических компонентов. </п>

Морская ветряная турбина от GE Renewable Energy. В будущем металлические детали будут отливать из печатных песчаных форм. (Изображение предоставлено: GE Renewable Energy)

Важнейшим применением этой технологии является изготовление 3D-печатных песчаных форм для гондолы морской турбины GE Haliade-X. Этот процесс может существенно сократить время производства с десяти недель до двух. В качестве указателя на потенциальное влияние на рынок можно отметить, что рыночная стоимость гондол ветряных турбин в 2021 году составила 6,6 миллиардов долларов, а к 2029 году ожидается, что она превысит 15 миллиардов долларов.

«Мы очень рады быть частью этого перспективного и инновационного проекта», — сказал доктор Инго Эдерер, генеральный директор voxeljet. </п>

«Разработка и экономически эффективное производство экологически чистых технологий производства энергии пользуется большим спросом, поскольку это ключ к решению и преодолению глобальных климатических проблем. Мы уверены, что аддитивное производство, и в частности наша крупномасштабная технология Binder Jetting, является правильным выбором для производства сложных деталей, используемых в ветряных турбинах следующего поколения». </стр>

Внедрение ACC потенциально может сократить затраты на гидроэнергетику на заметные 20% и сократить время выполнения работ на четыре месяца. Дополнительные усилия включают оптимизацию 16-тонной ступицы ротора и внедрение процедуры роботизированной сварки для 62-10-тонного рабочего колеса Фрэнсиса. Параллельно реализуется продвинутая производственная программа для повышения квалификации местной рабочей силы в этой технике 3D-печати.