Титановые корпуса умных часов, напечатанные с помощью технологии LMM

В результате совместных усилий компаний Incus GmbH и Element22 GmbH была достигнута новая разработка в производстве персонализированных титановых корпусов для умных часов с помощью технологии производства металлов на основе литографии (LMM). </п>

Проект, возглавляемый Джеральдом Миттерамскоглером и Маттиасом Шарфогелем, углубился в проблемы обработки Ti64 в аддитивном производстве. В результате исследования было получено сырье, включающее порошок Ti64 с содержанием твердых веществ 55 об.%, который подвергается фотополимеризации во время светового облучения.

В результате были получены неспеченные детали с замечательной прочностью в сыром виде 13 МПа, превосходящей другие процессы аддитивного производства на основе агломерата. Такая высокая прочность облегчила автоматизированное управление во время экстракции и осаждения в установку для спекания.

Корпуса часов напечатаны на 3D-принтере, подвергнуты пескоструйной обработке, а затем покрашены. (Изображение предоставлено: Incus/Element22) <п>В процессе удаления связующего и спекания связующее термически разлагается, оставляя после себя плотный и механически функциональный металлический порошок. Благодаря получению твердых материалов с теоретической плотностью, превышающей 99%, процесс LMM обеспечил впечатляющую чистоту поверхности Ra 2 мкм (после спекания) и разрешение 35 мкм.

Также были разработаны инновационная система связующего на основе низкоуглеродистого фотополимера и индивидуальный маршрут термической обработки для Ti64. Полученный в результате Ti64 продемонстрировал механические свойства, превосходящие стандарты ASTM F2885-17 для применения в медицинских имплантатах.

Помимо преимуществ массовой кастомизации, LMM предоставила детали качества MIM в течение нескольких часов, что значительно сократило время выхода на рынок, особенно для высококачественных прототипов и массовой кастомизации. Инкус’ Станок HammerPro40 AM продемонстрировал способность изготавливать до шестнадцати корпусов часов менее чем за 2,5 часа, имея годовую производственную мощность около 35 000 штук.

Это достижение выходит за рамки эффективности производства, как отметил Миттерамскоглер: «Благодаря полностью индивидуальному корпусу умных часов мы можем достичь конкурентоспособной структуры затрат по сравнению с традиционными производственными технологиями, особенно когда конструкции больше не могут быть реализован с помощью MIM или CNC.”

Успешное применение LMM в производстве титановых корпусов для умных часов представляет собой значительный скачок в эффективности производства и экономической эффективности. Поскольку отрасль продолжает развиваться, будущее обещает более быстрое прототипирование и массовую настройку, открывая путь к новой эре в проектировании и производстве умных часов – особенно с экзотическими металлами.